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紧凑化工艺技术
伴随着高炉容积的不断增大，高炉煤气发生量也大幅增加。1000m3级别至5500m3级别高炉煤气发生量差别巨大，除尘器箱体直径的大小关系到干法除尘系统的整体布置，要求干法袋式除尘系统箱体配置应与工艺参数同步，直径与单箱体煤气处理量系列化，保持合理的箱体数量配置，使工艺流程紧凑化，达到 的性价比配置。紧凑化工艺技术主要有以下几点：
1）与高炉容积匹配的除尘器直径与数量：应根据不同容积高炉煤气量的变化选择相适宜的除尘器直径和除尘器数量。除尘器箱体数量一般为10-16台之间，数量太少，不能满足维护检修的倒箱操作，一旦因为偶发事故造成布袋破损，会造成系统负荷过大，难以保持稳定；数量太多，投资和占地面积大幅增加，设备日常维护量大，造成资源浪费。
2）除尘器结构优化及流场分析：除尘器箱体是高炉煤气干法除尘系统主要设备之一，对于确保系统的安全、稳定运行有着重要作用。通过对除尘器壳体进行应力分析，研究除尘器结构的局部薄弱点，进行局部调整降低应力集中，提高设备安全与稳定性。除尘器箱体内部采用特殊的导流结构，使得除尘器箱体煤气气流分布均匀，降低了流速，大大减少了滤袋异常破损的发生，保证整个系统满足高炉的持续稳定生产。
3）合理进行工艺布局：根据除尘器数量和总图情况，合理进行工艺布局。工艺布置应满足以下几点要求：占地长宽比列合适、美观；操作巡检方便，吊装范围合理；煤气气流分布合理，减少荒煤气主管道积灰的可能；主框架受力合理，各层平台宽阔，有效利用空间；脉冲设备布置（布袋、袋笼更换）平台开阔，吊装和更换布袋、袋笼方便。
迁钢4000m3高炉制粉喷耐磨板
首钢国际工程公司设计的迁钢3号高炉，有效容积4000m3，设计耐磨板比正常190kg/tHM，设备能力可达250kg/tHM。在原有耐磨板场基础上进行改造，新建1座配耐磨板间，设置10个圆筒仓，可同时满足厂区内3座高炉24h连续正常喷吹原耐磨板需要；原耐磨板运输本次选用管式皮带机运耐磨板，相比传统皮带机原耐磨板运输，解决了长距离运输时皮带机通廊布置困难和转运站多的问题，同时管式皮带机还具有占地面积小，环保清洁，允许上行或下行皮带同时两个方向输送以及多点物料输入，并可以根据地形位置进行空间曲线布置等优点，而且减少建设费用和时间，此外在厂房东侧还备有一条大倾角皮带机可临时使用汽车进行上耐磨板；新建制粉喷吹厂房，采用直接喷吹工艺，即制粉喷耐磨板同建在一座厂房内，制粉选用弹簧加载的中速磨耐磨板机和一次布袋耐磨板粉收集器收粉，制粉能力可达75t/h；喷吹系统形式为并列喷吹罐布置、单管路加耐磨板粉分配器，其中引进一些先进的设计理念，如采用全自动喷吹控制、喷耐磨板支管耐磨板粉均匀分配等。另外，为保证喷吹气使用稳定设有单独喷耐磨板空压站，且在厂房内设有压缩空气和氮气缓冲储气罐。
该工程投产三年多来，运行良好，各生产指标达到或超过预期水平。
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